Forum L'Atelier Paysan

Contexte

Michel est installé en PPAM dans les Alpes-de-Haute-Provence (04), sur la ferme familiale. Passionné de mécanique agricole, il s’est formé dans ce domaine et a progressivement adapté son parc matériel.
L’exploitation compte 50 ha de lavande (en lignes, inter-rang de 1,80 m) et 20 ha de sauge officinale semée en plein. Les productions sont distillées en huile essentielle et vendues à des grossistes.
Les parcelles sont contrastées, entre zones planes et pentes, sur des sols argilo-calcaires très caillouteux. Initialement en conventionnel, Michel s’est engagé depuis 6 ans en agriculture de conservation, avec une réduction des herbicides et le développement de couverts végétaux hivernaux.

Objectif
Semer des couverts hivernaux sur plusieurs inter-rangs tout en apportant une fertilisation localisée.
Michel disposait déjà d’un semoir de type céréalier, mais souhaitait augmenter la largeur de travail (passer de 2 à 3 inter-rangs) et combiner semis et apport d’engrais en un seul passage.

Solution
Michel a auto-construit un semoir combiné de 5,40 m, entièrement réalisé à la ferme. L’outil repose sur :

• une trémie compartimentée (semences / engrais)

• une distribution pneumatique centralisée

• un châssis repliable hydraulique permettant de rester dans le gabarit routier

Principe de fonctionnement de la distribution
Deux distributions indépendantes permettent de régler séparément les doses de semences et d’engrais.
Les deux flux sont ensuite mélangés dans le circuit pneumatique juste avant la distribution.
→ Cela permet soit :

• de semer + fertiliser

• soit de mélanger deux semences différentes sans les stocker ensemble

La turbine (hydraulique) envoie le flux d’air (≈ 3000 à 4000 tr/min) vers une tête de répartition, puis vers les dents.


Implantation du couvert
Le semis est positionné au centre sur un tiers de chaque inter-rang, sur un t (1,80 m).
Chaque passage implante :

• 3 bandes de couvert (une par inter-rang)

• avec une répartition en 4 lignes pour la rangée du milieu, et deux lignes pour les extrémités (≈ 15 cm d’écartement)

→ L’outil est donc dimensionné spécifiquement pour des plantations à 1,80 m

Éléments de l’outil
Trémie

• Trémie de semoir céréalier d’occasion

• Compartimentée (semences / engrais)

• Capacité : jusqu’à un big bag de semences + ~600 kg d’engrais

• Distribution semences récupérée (type Accord)

• Distribution engrais neuve en inox (indispensable pour éviter corrosion et blocage)

Châssis

• Entièrement auto-construit

• Repliage hydraulique (2 vérins double effet)

• Dimensionné pour rester au gabarit routier une fois replié

Dents

• Dents de déchaumeur

• Travail superficiel (~3 cm) pour positionner la graine

• Pointes carbure (sols caillouteux)

Rouleaux

• Mini rouleaux Faca à l’avant : couchent et blessent les adventices estivales (montés sur ressort)

• Rouleaux lisses à l’arrière : rappui des semences

Au total, 8 rouleaux assurent à la fois le travail du sol et le terrage de l’outil.


Caractéristiques

• Largeur : 5,40 m

• Vitesse de travail : ~1,6 km/h

• Poids : ~2,5 t en charge

Tracteur :

• 130 ch (4 cylindres)

• 1,3 t de masse à l’avant

• débit hydraulique : ~120 L/min

Hydraulique :

• circuit directement sur tracteur (pas de groupe indépendant)

• flexibles dimensionnés selon les débits (retour turbine plus gros)

Coût : environ 20 000 €
→ la récupération de la trémie a permis de limiter le budget
→ usure importante en conditions caillouteuses (ajout de carbure)
Temps de fabrication : > 1 mois (sans prendre en compte la conception).

Retours
fonctionnement conforme aux attentes

• bonne robustesse globale (y compris en conditions caillouteuses)

• peu d’usure grâce aux pointes carbure

Modification réalisée :
→ renfort du support de dents (ajout de fer plat) suite à déformation



Points de vigilance

• machine lourde → limite pour le tracteur en conditions de pente

• longueur importante

• conception et réglages de la distribution demandent de la précision

Pistes d’amélioration
Michel envisagerait :

• réduction du poids global

• raccourcissement de la machine (meilleure répartition des masses)

• réduction de l’écartement entre dents (~5 cm)

• optimisation des tubes de descente (usure par frottement)

• rouleau Faca : possibilité de réduire légèrement le diamètre des “billes” pour augmenter l’agressivité

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